8 problemas comunes en extrusión y sus posibles soluciones

Es común en cualquier planta de extrusión tener que solucionar problemas durante la producción. Evite que los tiempos de paro se incrementen.

Es común en cualquier planta de extrusión tener que solucionar problemas durante la producción. Sin embargo, abordar estos problemas de forma ineficiente, rápida y no documentada lleva a que la incertidumbre y los tiempos de paro se incrementen, a la vez que bajan la calidad del producto y la rentabilidad.

El presente artículo abordará ocho problemas típicos en el proceso de extrusión, discutiendo sus causas y el posible camino a seguir para solucionarlos.

1. Amperaje alto en el motor:

Las posibles causas para este suceso pueden llegar a ser: baja temperatura de la resina, mala selección de la misma, atascamientos en las rejillas, capacidad del motor o contaminación dentro del sistema. Las posibles soluciones incluyen en primera instancia incrementar las temperaturas y verificar la salida eléctrica de los calentadores, así como cambiar las rejillas de la placa perforada. En términos de la selección de la resina debe evaluarse la posibilidad de trabajar con un polímero con bajo peso molecular. También es necesario evaluar el motor, diagnosticar su estado y ver si requiere mantenimiento, o disminuir su velocidad. También debería extraerse el tornillo para revisar si hay algún tipo de contaminación.

2. Salida de material interrumpida:

Las posibles causas de este inconveniente pueden ser el aglutinamiento de la tolva, puenteo, obstrucción o problemas con la chaqueta de enfriamiento. Las posibles soluciones incluyen la reducción de temperatura en la zona de alimentación, usar un alimentador tipo ‘cram’ o extruir el material dentro de los pellets en una operación separada. También es una buena opción ver la proporción de degradación o reticulación de la resina en el paquete de mallas o revisar que la chaqueta de enfriamiento no esté funcionando sobre las zonas sólidas.

3. Flujo desigual (“surging”):

Las causas pueden ser temperaturas no adecuadas, contaminación o problemas de transporte de fundido. Para hacer frente a este problema se abre un abanico de actividades que nos pueden acercar al buen desenlace: incrementar las temperaturas en la zona de calentamiento puede ser un camino, remover el mezclador interno si está en uso, bajar la temperatura de la zona de alimentación en caso de puenteo, limpiar el paquete de mallas, revisar posibles obstaculizaciones en la tolva, extraer el tornillo y revisar contaminantes, o incrementar la presión de tracción del producto. Es probable también que la resina del polímero empleado sea muy baja, por lo cual se requiere peletización o un alimentador ya sea tipo ‘cram’ o ‘starve’ o, finalmente, el cambio del diseño del tornillo.

4. No hay salida de material:

Aquí intervienen factores relacionados con la tolva, el tornillo, el paquete de mallas y/o el dado de extrusión. Para enmendar este inconveniente se debe proceder con una o varias de las siguientes acciones: abrir la válvula de distribución de la tolva, usar una barra suave para desalojar el puenteo, poner almohadillas de vibración y/o emplear un agitador en la zona de alimentación de la tolva. Otras actividades que pueden dar frente a este inconveniente tienen que ver con el tornillo: puede hacerse necesario cambiar las terminales del motor de accionamiento del tornillo, hacerle reparación, limpieza, emplear un recubrimiento de baja fricción o tener repuestos ya fabricados y listos para montar. Por otro lado, también funcionaría desalojar el bloqueo de la apertura de alimentación, usar pantallas de malla inferior o reemplazarlas por nuevas y/o incrementar la temperatura del dado.

5. Partículas no fundidas en la pieza extruida:

El origen del problema proviene seguramente del paquete de mallas, un ajuste incorrecto de temperaturas, contaminación, entre otras. Para reparar esta afectación se debe revisar primero si hay algún agujero que considerar en el paquete de mallas para reemplazarlo de inmediato y segundo, si hay un buen o mal calentamiento a través de toda la línea (esto incluye a la placa alta y el dado extrusor). Posteriormente, se pueden tomar medidas como por ejemplo incrementar la temperatura en las zonas de compresión y de dosificación.

6. Perfil de extrusión descolorido:

El motivo de un perfil sin color homogéneo involucra degradación del polímero, mezcla mala o incorrecta y diseño inadecuado del dado. Las tres alternativas para solventar esta circunstancia pueden ser: primero reducir las temperaturas o velocidad del tornillo, dos, agregar un cabezal de mezcla o concentradoras para lograr la mezcla homogénea del pigmento, y/o tres, optimizar el flujo en el dado o usar una extrusora de menor tamaño o menos veloz para la salida de material.

7. Superficie rugosa, líneas en el dado o fractura del fundido:

La raíz de este problema está ubicada en la zona aislada del dado y la resina. Para darle salida a este tipo de asunto se debe modificar el diseño del dado y/o su temperatura, bajar la temperatura de fundido y/o usar un material con menor peso molecular o con una distribución de peso molecular más amplia.

8. Piel de tiburón:

Este tipo de defecto se asocia de manera directa al dado extrusor, la materia prima y/o la operación. Las acciones que pueden solucionar este problema van enfocadas al incremento de la temperatura de fundido y del dado, aumentar el “gap” de salida de la resina, utilizar una resina de menor modulo o con distribución amplia del peso molecular y para temas de operación, se deben cambiar los paquetes de mallas y reducir la contrapresión y la velocidad de extrusión.

Fuente: www.Plastico.com